Generalna Dyrekcja ESHOT, która jest siłą napędową transportu publicznego w Izmirze, produkuje części zamienne potrzebne do autobusów poza gwarancją i rosnącymi kosztami nakładów. Tylko w ostatnim roku 64 449 części zamiennych zostało wyprodukowanych w warsztatach ESHOT lub dopuszczonych do ponownego użycia. Dzięki pracom wykonanym bardziej przystępnym kosztem w stosunku do ceny rynkowej zaoszczędzono około 4 mln 769 tys. TL.
Pomimo niestabilnych kursów walut, stale rosnących cen paliwa i innych kosztów, Dyrekcja Generalna ESHOT Gminy Miejskiej w Izmirze zaoszczędziła pieniądze, produkując części zamienne potrzebne do autobusów, które są poza gwarancją, we własnych warsztatach.
Produkowane części są mierzone i projektowane przez zespoły techniczne ESHOT. Następnie powstałe modele są produkowane w dziale produkcyjnym i kierowane do etapu kontroli jakości. W potrzebnych pojazdach stosowane są części zamienne, które przechodzą procesy kontroli jakości. Tylko w ostatnim roku w warsztatach ESHOT wyprodukowano lub ponownie użyto 64 449 części zamiennych. Dzięki tym badaniom, które zostały przeprowadzone znacznie bardziej przystępnym kosztem w porównaniu do ceny rynkowej, Dyrekcja Generalna ESHOT zaoszczędziła około 4 mln 769 tys. TL.
“Kosztujemy 5 na 1”
Mówiąc o fazie produkcji części zamiennych, Dyrektor Generalnej Dyrekcji ESHOT ds. Jakości i Rozwoju Instytucjonalnego Ertan Dikmen powiedział: „Jako Dyrekcja Generalna ESHOT, poprawa jakości transportu jest jednym z naszych największych celów. Wraz z ostatnimi wzrostami kosztów pracujemy również nad produkcją części zamiennych na drodze do wysokiej jakości i zrównoważonej usługi transportu publicznego. W ESHOT mamy dobrze wyposażony, silny zespół i sprzęt. Chociaż różni się w zależności od części, każda część kosztuje około 5/1 taniej niż na rynku. Pod względem jakości produkujemy w takim samym standardzie jak oryginalne części. Oszczędza nam to dużo pieniędzy” – powiedział.
Znacznie trwalsze części
Burhan Ergül, Kierownik Działu Inwestycji Transportowych Dyrekcji Generalnej ESHOT, zwrócił uwagę na trwałość produkowanych części. Stwierdzając, że badają często wadliwie działające lub uszkodzone części, Ergül powiedział: „Nasi inżynierowie identyfikują przyczyny awarii i odpowiednio modelują nowe części. Na przykład, jeśli nastąpi pęknięcie spowodowane wibracjami, słabe punkty są wzmacniane, a rozmiar części jest zmieniany, jeśli to konieczne. W ten sposób udało nam się wydłużyć żywotność wielu części z maksymalnie dwóch lat do 6-7 lat. To właściwie osobna pozycja oszczędności” – powiedział. Ergül dodał, że nigdy nie produkuje części, które wpłyną na bezpieczeństwo pasażerów i pojazdu, zdolności i komfort jazdy oraz że zawsze używają oryginalnych części.
Skrócił się również czas oczekiwania
Halil Tosun, Inżynier Metalurgii i Materiałów Działu Jakości i Rozwoju Instytucjonalnego Działu B+R Energetyki i Zarządzania Środowiskowego podkreślił, że czasy oczekiwania wadliwych autobusów uległy skróceniu dzięki działalności w zakresie produkcji części zamiennych. Stwierdzając, że czasami czas oczekiwania sięga 6 miesięcy, Tosun powiedział: „Zazwyczaj produkujemy produkty, które są trudne do dostarczenia i kosztowne. W naszych wadliwych pojazdach szybko montujemy wysokiej jakości części zamienne, które produkujemy. Dzięki temu autobusy są włączane do eksploatacji tak szybko, jak to możliwe”.
Bądź pierwszy i skomentuj