Projekt modernizacji fabryki wdrożony przez İDA Proses w cukrowni zapewnił 20-procentowy wzrost produkcji i 30-procentową oszczędność zużywanej energii. Dyrektor Projektu Procesowego i Usług Technicznych İDA Murat Ağaçdiken wyjaśnia szczegóły projektu, który zrealizowali we współpracy ze Schneider Electric i zapewnia produkcję cukru najwyższej jakości przy nieprzerwanej produkcji.
Jako İDA Proses świadczymy usługi w zakresie automatyki przemysłowej z naszym ponad 20-letnim doświadczeniem. Nasze główne produkty to; Systemy sterowania procesami i bezpieczeństwa oparte na DCS i PLC marki Schneider Electric, oprogramowanie do zarządzania danymi przemysłowymi, aplikacje bezpieczeństwa cybernetycznego OT / IoT oraz przyrządy procesowe. Współpracujemy od wielu lat ze Schneider Electric. Uważamy nasze doświadczenie i potężną gamę produktów Schneider Electric za naszą największą przewagę na rynku. Współpracujemy z bardzo silnymi markami / produktami, takimi jak Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex w ramach Schneider Electric. Dodatkowo w segmencie CPG świadczymy usługi w zakresie sterowania procesami i zarządzania danymi przemysłowymi, systemów zarządzania produkcją oraz zakupów aparatury procesowej.
INFRASTRUKTURA TECHNOLOGICZNA FABRYKI ZMODERNIZOWANA W CIĄGU 4 MIESIĘCY
Niedawno podpisaliśmy z Schneider Electric bardzo udany „Projekt modernizacji cukrowni”. Firma Schneider Electric była bardzo pomocna na każdym etapie, od podpisania umowy do zakończenia projektu. W ciągu 4 miesięcy unowocześniliśmy infrastrukturę technologiczną całej fabryki i zaprogramowaliśmy od podstaw etapy produkcji. Fakt, że procesów modernizacyjnych niektórych cukrowni nie udało się zakończyć w ciągu 2 lat, pokazuje, jak trudny jest to proces.
UNIKANIE GOTOWANIA NIESTANDARDOWYCH PRODUKTÓW
Wszystkie procesy, od usuwania szlamu po cukier będący produktem końcowym, zostały przeprojektowane podczas przybycia buraków z pola do wapiennika. Fabryka surowca, filtry prasowe, krajalnice, rafineria, piec wapienny i systemy oczyszczania zostały włączone do architektury Ecostruxure Process Expert, która została stworzona do pracy synchronicznej. W tej Cukrowni wytwarzano najwyższej jakości cukier fabryczny, prowadząc nieprzerwaną produkcję metodą „wypalania ciągłego”, którą po raz pierwszy wypróbowano na instalacji rafineryjnej. Umożliwiono przygotowanie drożdży w wyższych standardach niż gotowanie wsadowe. System został zaprojektowany w taki sposób, że może zmieniać kroki do tyłu lub do przodu w przypadku niepożądanej sytuacji podczas strzelania. W ten sposób może zapobiec gotowaniu produktów niestandardowych.
CAŁY PROCES PRODUKCJI JEST REJESTROWANY I RAPORTOWANY
Najbardziej krytyczny etap etapów wypalania, „Podnoszenie stopni”, został wyjęty spod kontroli operatora, sformułowany zgodnie z krzywymi brixa i poziomu, a teraz jest wykonywany automatycznie. Ta innowacja zapewnia ciągłe i proporcjonalne ulepszenia poprzez minimalizację nagłych zmian brx i poziomu. Faza suszenia po ugotowaniu jest również jednym z kluczowych punktów starannie przygotowanego cukru. W systemie zaimplementowano nowe algorytmy sterowania tym procesem. Cały proces produkcji jest rejestrowany i raportowany retrospektywnie.
GRUNT PRZYGOTOWANY DO PRZEJŚCIA NA PRZEMYSŁ 4.0
Po dwie redundantne kontrolery M580 zostały umieszczone w każdej z Fabryki Surowców, Rafinerii i Kamieniołomu, redundantne serwery DCS w Centrum oraz stacje operatorskie w sterowniach. Sieć została utworzona w układzie pierścieniowym. Dlatego dzięki swojej zdolności do wykonywania podanych poleceń stał się systemem o bardzo wysokiej „gotowości”.
MOŻNA NAŚLADOWAĆ NATYCHMIASTOWY PROCES I WARTOŚCI TRENDÓW
Monitorowane wartości procesowe zostały przekonwertowane z poziomu OT na poziom IT, kładąc podwaliny pod wykorzystanie narzędzi „sztucznej inteligencji”, „uczenia maszynowego” i „zarządzania danymi” w przyszłości. Dzięki włączeniu każdego punktu fabryki do systemu sterowania, natychmiastowy dostęp do wartości procesowych i trendów był możliwy przez Internet z komputerów wykonawczych i telefonów komórkowych. W Cukrowni codziennie ścina się 8 tys. ton buraków. Podczas gdy cukier wyprodukowany przy tym wkładzie wyniósł w ubiegłym roku około tysiąca ton, w tym roku produkuje się średnio 200 ton cukru dziennie przy ciągłym wypalaniu. Oznacza to znaczny wzrost o 20 proc. Ponownie, dzięki ciągłemu wypalaniu, osiągnęliśmy znaczną redukcję ilości zużywanej energii. Kotły na gaz ziemny pracują na potrzebną dla fabryki parę, a w zeszłym iw tym roku obserwuje się oszczędności energii zużywanej przez kotły do 30 procent. Było nam bardzo miło być częścią tego projektu. Chcielibyśmy podziękować zespołowi Schneider Electric Industry Business Unit za nieustanne wsparcie od początku do końca projektu, zespołowi Cukrowni, który zaufał nam w tym projekcie i zapewnił niekończące się wsparcie w terenie, oraz oczywiście naszym zespół İDA Proses, który bez problemu zrealizował ten trudny projekt.
Bądź pierwszy i skomentuj