To praktyczna sztuka wywiadowcza połączona z inżynierią. Praktycy próbują znaleźć kreatywne sposoby podejmowania i rozwiązywania problemów na dużą skalę. Niektóre z największych osiągnięć inżynierii w historii zaczęły się od przeszkód, których pozornie nigdy nie można było pokonać, tworząc ogromną i trwałą wartość po ich pokonaniu.
Zwiększasz swój udział w rynku ropy i gazu, rozwiązując duże problemy. Firmy, które identyfikują trudności i podejmują ryzyko ich pokonania, zachowują również przewagę konkurencyjną. Rozwiązywanie problemów jest wpisane w DNA anglo-francuskiej firmy Perenco zajmującej się surowcami naturalnymi. Firma, która prowadzi projekty związane z ropą naftową i gazem ziemnym na kontynentach Afryki, Azji i Ameryki, rozwinęła się, wprowadzając na rynek nowe modele biznesowe.
Jednym z ważnych przykładów chęci rozwiązania problemu jest zakład przetwarzania gazu ziemnego Sanaga, który dostarcza paliwo do elektrowni Kribi w południowo-wschodniej części Kamerunu. Zamiast budować od podstaw stacjonarny odwiert gazu ziemnego - proces, który może zająć lata - firma Perenco zdecydowała się w 2015 roku zbudować pierwszy na świecie pływający zbiornik likwidacyjny (FLNG) ze statku przekształconego. Statek, nazwany Hilli Episeyo, zarówno skrócił proces uruchamiania na lata, jak i stworzył bardziej elastyczną metodę wydobywania gazu ziemnego z trudno dostępnych obszarów zgodnie z przepisami krajowymi.
Działalność morska Sanaga jest kontrolowana z przybrzeżnego centralnego zakładu przetwarzania gazu ziemnego (CPF) Perenco w Bipaga. Zakład Bipaga pobiera gaz ziemny z Sanagi, wytwarza skroplony gaz ziemny (LNG) po obróbce w niskiej temperaturze oraz jako produkt uboczny wytwarza skroplony gaz ropopochodny. Obiekty te zapewniają Perenco 1 mln 200 tys. Ton zdolności eksportowej LNG oraz 26 tys. Ton zdolności produkcyjnej na rynku krajowym LNG wykorzystywanej w gospodarstwach domowych Kamerunu.
Zmodernizować czy zmienić?
Obsługa statku FLNG, pierwszego tego rodzaju, wymaga procesów przemysłowych i bezpieczeństwa zapewniających kontrolę z szeregu rozproszonych centrów sterowania. Produkcja gazu ziemnego CPF jest najważniejszym elementem koordynacji łańcucha dostaw.
Poprzedni rozproszony system sterowania (DCS) firmy miał problemy z powodu wielu trudności. Po pierwsze, fakt, że procesy i współczynniki bezpieczeństwa nie zostały odpowiednio skorygowane, spowodował nieefektywność operacyjną. Po drugie, brak danych diagnostycznych wymagał obecności na miejscu przeszkolonego personelu w celu identyfikacji i rozwiązywania problemów. Po trzecie, platforma nie miała skalowalności pozwalającej na zwiększenie przepustowości, a wraz z rozwojem operacji na polu gazowym Sanaga stała się ona tłumieniem.
Te trudności pojawiły się jeszcze bardziej w przypadku niepowodzenia. Na późniejszym etapie wykryto problem z siecią i trzeba było sprowadzić ekspertów inżynierów w teren. Rozwiązanie problemu oznaczało tydzień przestoju i wysokie koszty. Z tego powodu systemy musiały pilnie być bardziej autonomiczne, a powrót do pracy był szybszy.
To wymagało od Perenco dokonania wyboru: albo zmodernizuje istniejący system, albo całkowicie go wymieni. Po dogłębnej analizie firma zdecydowała się przejść z DCS do zintegrowanego systemu kontroli dostępu zdalnego i bezpieczeństwa (ICSS) z centralnych operacji danych Peruaco, z Douala i Paryża, gdzie znajdują się lokalne i centralne siedziby firmy.
Perenco podpisało umowę z naszym długoterminowym partnerem w zakresie rozwiązań ITEC Engineering, aby spełnić te nowe wymagania. Firma ITEC Engineering powierzyła firmie Rockwell Automation realizację pełnego zakresu projektu - od instalacji elektrycznej po wdrożenie sterowników i integrację instalacji ICSS.
Zaufanie budowane przez dziesięciolecia
Pomiędzy Perenco, ITEC Engineering i Rockwell Automation istnieją głęboko zakorzenione relacje. Jako Rockwell od dziesięcioleci współpracujemy z Perenco w różnych lokalizacjach i na różnych kontynentach. Ponieważ w Bipaga prowadzimy już pewne operacje w zakresie technologii bezpieczeństwa, mieliśmy okazję zapewnić zintegrowane rozwiązanie spełniające potrzeby Perenco.
Negocjacje i odkrycia kosztów związane z projektem Bipaga rozpoczęły się w 2017 roku. Całkowite zastąpienie istniejącego systemu nowym nie byłoby tanie. Podczas gdy ITEC Engineering dostarczyło firmie Perenco szczegóły dotyczące kosztów i korzyści, ICSS wymagało wcześniejszej inwestycji, ale codzienne koszty operacyjne stawały się znacznie tańsze niż w przypadku obecnej platformy. Argument dotyczący całkowitego kosztu posiadania (TCO) był bardzo atrakcyjny.
Debata na temat kosztów miała inny wymiar. Przejście Bipaga ze starej platformy na zupełnie nowy system musiało nastąpić w bardzo krótkim czasie. Nowa platforma miała zacząć działać za rok, bo inaczej kosztowałaby Perenco setki tysięcy dolarów każdego dnia, kiedy system nie działał.
Tutaj w grę wchodziła siła istniejących relacji. Chociaż ryzyko było tak wysokie, Perenco nie mógł przekazać tego biznesu firmie, której nie mógł zaufać. Firma wiedziała, że ITEC Engineerg rozumie jej potrzeby i postawiłaby sobie za cel dotrzymywanie terminów projektów. Jako Rockwell Automation mieliśmy poważne doświadczenie w przemyśle naftowym i gazowym, a nasze silne relacje z operacjami i zespołami bezpieczeństwa Perenco uczyniły z nas silnego dostawcę.
Ściśle współpracując z ITEC Engineering, stworzyliśmy ambitną, ale przystępną mapę drogową w czasie realizacji projektu. ITEC Engineering była odpowiedzialna za specyfikacje, projekt techniczny i procesy automatyzacji; bylibyśmy również w stanie zidentyfikować obszary i potencjalne problemy z rozproszonym systemem sterowania PlantPAx (w tym SIS, PCS i HIPPS), umożliwiając zdalny dostęp do FLNG z pokojów kontrolnych Pereco w Douala i Paryżu przez EthernetIP i umożliwiając łączność.
Oprócz tego ITEC Engineering opracowało aplikację mobilną dla Perenco. Ta aplikacja umożliwiła wyższemu personelowi monitorowanie działań diagnostycznych na tabletach i zmniejszyła potrzebę zarządzania operacjami na miejscu. Części PlantPAx zostały wstępnie zapakowane, co umożliwiło integrację całej infrastruktury z globalną aplikacją, oszczędzając nam ogromną ilość czasu i kosztów inżynieryjnych. Po przejściu na przepływ danych w czasie rzeczywistym, rok po rozpoczęciu projektu, firma Perenco była w stanie „przekręcić klucz” z powrotem do pracy i aktywować wszystkie części po kolei.
Dotrzymano terminów testów i aplikacji, które były bardzo ograniczone, a czas i koszty również były niższe.
Wszystko poszło dobrze
Mimo że minął zaledwie rok od jego uruchomienia, Perenco już przyniosło znaczące korzyści, które uzasadniają decyzję o przejściu z oryginalnego systemu DCS. Niektóre z tych korzyści są następujące:
- Skalowalność rośnie. Rockwell PlantPAx jest oparty na architekturze wieloserwerowej. Oznacza to, że Perenco może teraz łatwo rozszerzać swoją działalność i dodawać nowe procesy. Firma zrobiła to w październiku 2019 roku i zaczęła używać dodatkowych systemów bez zakłócania procesów na pokładzie lub CPF.
- Rosną kompetencje integracyjne.Perenco posiada teraz wydajny ICSS, który łączy wszystkie procesy i systemy bezpieczeństwa w jednej architekturze. System ten przyniósł ogromne korzyści, zwłaszcza pracownikom w zakładzie Bipaga - na miejscu lub w zdalnych lokalizacjach. Ponieważ system wykorzystuje technologie Rockwell w wielu obiektach Perenco, przyniósł również szersze korzyści w całej firmie, Perenco nawet poprosiło swoich dostawców o przejście na standard Rockwell.
- Można przeprowadzić lepszą diagnostykę.Otwarty systemowy charakter technologii Rockwell znacząco poprawia zdolność pracowników IT firmy Perenco do monitorowania wydajności procesów i systemów bezpieczeństwa w CPF i umożliwia im znacznie szybsze reagowanie na problemy bez konieczności inżynierii obiektu. Rockwell i ITEC Engineering celowo włączyły zespół IT firmy Perenco w proces ustawiania parametrów systemu, aby zapewnić wyższą zgodność i bezpieczeństwo IT.
- Łatwość użytkowania rośnie. Rozwiązanie ICSS firmy Rockwell było znacznie dokładniejszym podejściem firmy Perenco do modernizacji istniejącego systemu. Perenco teraz znacznie łatwiej szkoli swoich pracowników w systemie i może dodawać nowe procesy bez tworzenia nowych problemów.
Perenco miał tak pozytywne doświadczenia, że zaledwie rok po uruchomieniu PlantPAx zdecydował się całkowicie wymienić swój DCS i mieć w pełni zintegrowany system we wszystkich swoich działaniach. Jednym z najważniejszych czynników tej decyzji była firma ITEC Engineering i jej relacje z naszymi własnymi praktykami. Wspólnie wykorzystaliśmy wszystkie nasze informacje o firmie, aby stworzyć lepsze rozwiązanie, umożliwiające Perenco szybsze poruszanie się, dalsze pokonywanie dużych problemów i zdobywanie wielkich korzyści w działalności Sanagi w przyszłości.
Bądź pierwszy i skomentuj